EVA Film Granülasyon Makinesi

Ürün Tanımı

EVA film granülasyon makinesi, kullanılmış plastik filmlerin geri dönüşümü ve yeniden üretimi için özel olarak tasarlanmış bir ekipmandır. Gelişmiş bir sıkıştırıcı ve toplu besleme sistemiyle donatılmış olup, tam rulo veya demet halindeki hafif ve kabarık atık filmleri önceden parçalama işlemine gerek duymadan doğrudan işleyebilir. Ekipman, sıkıştırıcı ile tek vida ekstrüzyonunun entegre olduğu bir proses kullanır; önce kabarık atık film sıkıştırılarak ön ısıtılır, ardından eritme ve plastikleştirme, yabancı maddelerin ayrılması ve nem ile gazların tahliyesi gibi işlemlerden geçirilerek yüksek kaliteli geri dönüştürülmüş granüller elde edilir. Standart modellerin kapasitesi 100–1500 kg/saat arasındadır; elde edilen granüllerin nem oranı ≤0,3%, filtrasyon hassasiyeti 80–120 aşıya ulaşabilir ve bu da farklı ölçeklerdeki geri dönüşüm işletmelerinin üretim ihtiyaçlarını karşılayabilir. Ayrıca, müşterinin üretim kapasitesi talebine göre özelleştirilmiş çözümler sunulabilir ve çeşitli atık film geri dönüşüm senaryolarına uyum sağlayabilir.

Teknik Prensipler

EVA film granülasyon makinesi, sıkıştırıcı ile tek vida ekstrüzyonunun entegre olduğu temel prosesi kullanarak, atık filmin hafif ve kabarık halinden yüksek kaliteli geri dönüştürülmüş granüllere etkili dönüşümünü sağlar. Öncelikle, kullanılmış film doğrudan sıkıştırıcının toplu besleme haznesine girer; yüksek hızda dönen sabit ve hareketli bıçaklar sayesinde kesilip parçalanır. Malzeme yüksek hızdaki hareket sırasında sürtünme sonucu ısı üretir ve kendi kendine ısınma etkisi yaratır. Kabarık hâli olan film, ısıyla küçülüp sıkışarak homojen bir toplu malzeme haline gelir; bu malzemenin hacimsel yoğunluğu 3–5 kat artar ve sonraki besleme sürecinde köprülenme sorununu önlemeye yardımcı olur. Ardından, sıkıştırılmış toplu malzeme düzgün bir şekilde ekstrüzyon vidalarına beslenir; bölümler halinde sağlanan ısıtma ve vidanın kesme etkisi sayesinde malzeme tamamen eritilip plastikleştirilir. Daha sonra çok aşamalı filtreler aracılığıyla yabancı maddeler filtrelenebilir; aynı zamanda ekipmanın egzoz sistemi malzemede bulunan nemi ve uçucu maddeleri etkin biçimde tahliye eder. Son olarak, su soğutmalı şekillendirme ve granülasyon işlemleriyle eşit yapıda, kabarcıksız, yüksek kaliteli geri dönüştürülmüş granüller elde edilir.

Performans Parametreleri

1. Standart model kapasitesi: 100–1500 kg/saat
2. Vida çapı: φ75–φ200 mm
3. Ana makine gücü: 37–355 kW
4. Malzemenin hacimsel yoğunluğu artış kat sayısı: 3–5 kat
5. Elde edilen granülün nem oranı: ≤0,3%
6. Filtrasyon hassasiyeti: 80–120 aşı
7. Vida ve silindir malzemesi: 38CrMoAlA, çift metal malzeme, nitrojenle işlem görmüş
8. Isıtma yöntemi: elektrikli ısıtma, elektromanyetik ısıtma
9. Isıtıcı malzemesi: alüminyum döküm, bakır döküm, mika, seramik ısıtıcılar
10. Motor markası: Siemens, ABB, Weg veya yerel önde gelen markalar
11. Granülasyon yöntemi: kalıp yüzeyi üzerinden granülasyon, şerit kesme yöntemi
12. Rulman markası: NSK, SKF, INA, FAG veya yerel önde gelen markalar
13. İnvertör markası: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Teslim süresi: 70–80 iş günü
15. Garanti süresi: konşimento tarihinden itibaren 13 ay
16. Marka/Ticari Marka: PURUI
17. Menşe: NANTONG

Temel Avantajlar

1. Sıkıştırıcı besleme stabilite ve köprülenme önleme: Sıkıştırıcı toplu besleme sistemi sayesinde, kabarık film yüksek yoğunluklu toplu halde sıkıştırılarak beslenir; böylece geleneksel ekipmanlarda görülen besleme boşluğu ve düzensiz besleme sorunları tamamen ortadan kaldırılır ve üretim devamlılığı sağlanır.
2. Kendiliğinden sürtünmeyle ön ısıtma: Malzeme sıkıştırıcı içinde yüksek hızdaki sürtünme sayesinde kendi kendine ısınır; ekstra ön ısıtma ekipmanına gerek yoktur. Bu hem plastikleştirme verimliliğini artırır hem de enerji tüketimini önemli ölçüde düşürür; ton başına işlemden %15’ten fazla enerji tasarrufu sağlanır.
3. Ön parçalama işlemi gereksiz hale getirilir: Tam rulo veya demet halindeki atık filmler doğrudan makineye yüklenir; önceden parçalama işlemine gerek yoktur. Bu, 1–2 operatörün azaltılmasına ve insan kaynakları ile süreç zamanının tasarrufuna yol açarak genel üretim verimliliğini artırır.
4. Egzoz ve nem tahliyesi üstün düzeyde: Ekipman, gelişmiş egzoz ve nem tahliyesi sistemine sahiptir; malzemedeki nemi etkin biçimde uzaklaştırır, elde edilen granülün nem oranı ≤0,3%’dir, kabarcıksız ve yüksek kalitede olur; hata oranı ise %3’ün altında tutulur.
5. Temel bileşenlerde güvenilir kalite: Vida ve silindir nitrojenle işlem görmüş 38CrMoAlA veya çift metal malzemeden imal edilir; motor, rulman ve invertörler uluslararası önde gelen markalar veya yerel kaliteli markalardan seçilir; ekipman dayanıklılığı ve çalışma istikrarı yüksektir.

Ürünün Temel Değeri

1. İşlem basitleştirilmesi, maliyet azaltılması ve verimlilik artışı: Bağımsız parçalama işlemi ortadan kaldırılır, insan kaynağına yönelik yatırım azaltılır, üretim aşamalarındaki süre ve insan kaynakları maliyetleri düşürülür; 24 saatlik üretimde günlük maksimum产出 36 ton olabilir, kapasite ciddi şekilde artırılır.
2. Enerji tasarrufu ve maliyet azaltma ile kazanç artışı: Malzemenin kendiliğinden sürtünmeyle ön ısıtma tasarımı, ton başına işlemden %15’ten fazla enerji tasarrufu sağlar; uzun vadeli kullanım sırasında büyük miktarda enerji maliyeti tasarrufu sağlanır. Aynı zamanda üretim sırasında oluşan yan ürünler %100 geri dönüşümle değerlendirilerek hammaddeden kaynaklanan kayıplar daha da azaltılır.
3. Yüksek kaliteli granül ile pazar payının genişletilmesi: Elde edilen granül düşük nem oranına, kabarcıksız ve eşit yapıya sahip olup, hata oranı %3’ün altında tutulur; bu da alt sektörlerdeki plastik üreticilerin ham madde gereksinimlerine uygun olup, geri dönüşüm şirketlerinin istikrarlı pazar payını genişletmesine yardımcı olur.
4. Özelleştirilmiş uyarlamaya dayalı talep karşılanması: Müşterinin üretim kapasitesi talebine göre uyarlanabilen modeller mevcuttur; 100 kg/saat ila 1500 kg/saat arasında değişen kapasite seçenekleri esnek biçimde seçilebilir ve farklı ölçeklerdeki geri dönüşüm işletmelerinin üretim koşullarına uyum sağlayabilir.

Hedef Kitle

Plastik film üreticileri, atık plastik geri dönüşüm tesisleri, ambalaj malzemesi şirketleri ve yeniden kullanılabilir kaynak firmaları; özellikle tarımsal sera filmleri, ambalaj sarılma filmleri, endüstriyel filmler ve kargo poşetleri gibi çok miktarda atık filmi işlemenin gerekliliği olan işletmeler. İster küçük ve orta ölçekli geri dönüşüm noktaları olsun, ister büyük yeniden kullanılabilir kaynak grupları, her biri kendi üretim kapasitesi gereksinimlerine uygun makineyi seçebilir.

Uygulama Senaryoları

Bu ekipman, çeşitli atık plastik filmlerin geri dönüşüm ve yeniden üretimi için uygundur; tarımsal sera filmlerinin sezon sonrası geri dönüşümü, ambalaj sektöründe oluşan sarılma filmi yan ürünleri için yeniden üretimi, BOPP/CPP endüstriyel filmlerin geri dönüşümü ve yeniden kullanımı, kargo sektöründeki çok sayıda atık plastik poşetin kaynak değerine dönüştürülmesi ve termal büzülme filmleri gibi çeşitli plastik atık filmlerin yeniden granülasyonu gibi senaryolara uygulanabilir. Malzeme ister tam rulo halinde istenirse de ayrı ayrı toplanmış olsun, ekipmana doğrudan yüklenip işlenebilir; ekstra ön işleme gerektirmeyen, çok yönlü atık film geri dönüşüm koşullarına uyum sağlayan bir çözüm sunar.

Sektördeki Sorunlara Yönelik Çözümler

1. Kabarık filmlerin besleme zorluklarının çözümü: Geleneksel granülasyon ekipmanlarında kabarık filmleri işlerken sıkça karşılaşılan besleme boşluğu ve düzensiz besleme sorunlarına karşı, bu ekipmanın sıkıştırıcı toplu besleme sistemi malzemeyi sıkıştırarak hacimsel yoğunluğunu 3–5 kat artırır; böylece besleme kesintisiz ve istikrarlı hale gelir, üretim kesintileri önlenir.
2. Ön parçalama işleminin ekstra maliyetlerinin ortadan kaldırılması: Geleneksel atık film granülasyonunda önceden parçalama işlemi gerekir; bu hem ekipman yatırımı hem de ekstra insan kaynağı gerektirir. Bu ekipman, tam rulo veya demet halindeki filmleri doğrudan işleyebilir; parçalama işlemi ortadan kaldırılır, 1–2 operatörün azaltılmasıyla insan kaynağı ve ekipman maliyetleri düşer.
3. Yetersiz plastikleştirme ve düşük kapasite sorunlarının iyileştirilmesi: Malzeme sıkıştırıcı içinde kendi kendine sürtünmeyle ön ısıtma yaparak plastikleştirme hazırlığını önceden tamamlar; ekstrüzyon vidalarına geçtiğinde plastikleştirme daha etkin gerçekleşir. Büyük çaplı vidalar ve yüksek verimli kesme yapısıyla kapasite ciddi şekilde artırılır; standart modellerde maksimum kapasite 1500 kg/saat, 24 saatte günlük 36 ton üretime ulaşılabilir.
4. Nemli malzemenin granülasyonunda yüksek hata oranı sorununun çözümü: Ekipmanın çok aşamalı egzoz sistemi malzemede bulunan nemi etkin biçimde tahliye eder; elde edilen granülün nem oranı ≤0,3%, kabarcıksız ve yüksek kalitede olur; hata oranı %3’ün altında tutulur, ürün kalitesi ve pazar rekabet gücü artırılır.

Sıkça Sorulan Sorular (FAQ)

S1: Bu EVA film granülasyon makinesi hangi tür atık filmleri işleyebilir?
C: Ekipman, tarımsal sera filmleri, ambalaj sarılma filmleri, BOPP/CPP endüstriyel filmleri, kargo poşetleri, termal büzülme filmleri gibi çeşitli plastik atık filmleri işleyebilir; malzeme ister tam rulo, ister demet halinde olsun, ister ayrı ayrı toplanmış olsun, doğrudan işleme alınabilir.
S2: Atık filmlerin önceden parçalanması gerekir mi?
C: Gerekmez; ekipman sıkıştırıcı toplu besleme sistemiyle donatılmıştır ve tam rulo veya demet halindeki kabarık atık filmleri doğrudan işleyebilir; bağımsız parçalama işlemi ortadan kaldırılır, insan kaynağı ve zaman maliyetleri düşer.
S3: Ekipmanın kapasite aralığı nedir? Özelleştirilebilir mi?
C: Standart modellerin kapasitesi 100–1500 kg/saat arasındadır; müşteriye özel üretim de mümkündür. Farklı ölçeklerdeki üretim ihtiyaçlarına uygun vidalar ve ana makine güçleri esnek biçimde seçilebilir.
S4: Elde edilen granülün kalitesi nasıl? Nem oranı nedir?
C: Elde edilen granül eşit yapıda ve kabarcıksızdır; nem oranı ≤0,3%, filtrasyon hassasiyeti 80–120 aşıya ulaşabilir; hata oranı %3’ün altında tutulur ve alt sektörlerdeki plastik üreticilerin ham madde kullanım standartlarına uygun olur.
S5: Ekipmanın teslim süresi ve garanti süresi ne kadardır?
C: Teslim süresi 70–80 iş günü, garanti süresi konşimento tarihinden itibaren 13 aydır; temel bileşenlerde kaliteli markalar tercih edilir ve ekipman istikrarlı, güvenilir çalışır.